一、生产设备
裂解反应釜(不小于2立方米)、精馏塔(塔高2米～3米、直径30~40厘米)、螺旋冷凝器或蛇管冷凝器或列管冷凝器(管长20米～30米)、过滤塔或滤油机等。
二、生产过程
1．废机油预处理。将收购的废机油用自制分水器去掉油底下的水分，然后过80~120目筛网去掉固体悬浮物等杂质。
2．加料。将处理好的废机油用油泵打入裂解反应炉中，特别注意：机油加入量绝不能超过反应釜总体积的2／3，否则加热时易将未反应的废机油溢出。加完废机油后再按机油重量的0.1％加入复合催化剂使其与废机油充分接触，加入废机油量的0.2％～O.25％脱色剂。
3．汽化裂解。废机油和化工原料加入后，将反应釜上盖密封，加热到400～500℃，此时废机油和催化剂、脱色剂充分接触裂解为小分子柴油，然后再进一步汽化成柴油气进入精馏塔中。
4．精馏。将上述气体引入精馏塔，柴油气经过塔内的十几个塔板(塔板上放入适量柴油催化剂——瓷环)而分离出精馏柴油气。精馏塔内的塔板不能少于12块(塔板越多效果越好)。塔高2米～3米，塔的直径为30～40厘米，柴油气经精馏塔顶进入冷凝器。
5．冷凝。裂解汽化柴油气经精馏塔顶进入冷凝器，并经冷凝器逆流冷凝，即凝固成液体柴油，少量不凝气(约占废机油重量的1％～4％)可由凝管上不凝管排出。
6．脱色过滤。炼制的柴油仍有少量杂质而浑浊，如果颜色达不到要求可再行脱色。方法是将精制塔分两层，第一层为脱色层，用活性炭或活性白土吸附脱色；第二层是过滤层，由240-300目滤布或滤纸制成。经脱色过滤的柴油可达国标(GB252-87)0#柴油标准。
7．去味。如精制柴油有异味需去除时，可用去味剂。去味剂可由有机溶剂组成：乙酸异戊酯40％、丙酮40％、甲苯20％。去味剂加入量每吨成品油加1公斤左右，以没有异味为止，也可用氢气去味：即将成品油放入玻璃钢或瓷制容器中，然后加成品油重量5％的盐酸(盐酸浓度为20％)，然后加入碎铁屑或铝片等，搅拌10～15分钟，再静止30-40分钟。
8．去渣。废机油炼制柴油完毕后，应降温到40~50℃，方可将油渣从去渣口排出(废渣重量约为废机油的5％～10％)。切忌反应釜温度较高时除渣清炉。
三、技术配方
1．催化剂(重量百分比)。三氧化铝或硫酸铝20％、硅酸铝40％、硼砂30％、红钒钠10％。将上述原料混合即为催化剂(一般现用现配)。加入量：每吨废机油加入催化剂的量为1公斤。废机油越稠越应多加，这样才能得到密度0.84~0.85的成品柴油。
2．脱色剂(重量百分比)。④酸性脱色剂：硼酸20％、亚硫酸钠80％。②碱性脱色剂：烧碱20％、亚硫酸钠80％。将上述原料混合即为脱色剂(现用现配)。每吨废机油加入量为2公斤～2.5公斤。应根据成品油的颜色要求加以调整，成品油色泽越浅，则应相应增大加入量。
本技术废机油裂解柴油量一般为废机油的85％-92％，水分占1％-2％，废渣占5％-10％，可达到0#柴油标准。
