乙炔发生器的发气室、储气室和回火防止器都是受压易爆容器，在这些容器上的适当部位，用特殊材料故意造成一定面积的不影响正常工作的受压的薄弱处，即泄压膜。泄压膜的作用是上述容器一旦发生爆炸，其冲击波首先爆破泄压膜，通过泄压膜破裂立即将大量的气体释放出去，以保证设备和人身安全。
泄压膜面积S的大小与乙炔发生器各个储气容器的气空间体积以及空间内混合气的组成有关。一般可按下式计算：
S=fV
式中f—泄压系数(m2／L)；
V——设备的气空间(L)。
例如乙炔产气量为1m3／h的发生器，其桶径为450～500mm，发气室的净储气空间为20～25L，储气室的净储气空间为15～20L，岗位回火防止器的净储气空间仅为1L左右。根据试验，这种设备的容器泄压系数分别如下：
如用乙炔一氧气混合气作爆炸试验，发气室的泄压系数为6～8，储气室的泄压系数为6，岗位回火防止器的泄压系数应为4。
如用乙炔一空气混合气作爆炸实验，储气室和发气室的泄压系数分别为2和3。因此，建议采用6作为整个发生器的泄压系数。
目前制作泄压膜片的材料有铝箔片、薄铝板、橡胶片、胶片和有机玻璃片等，经过作试验比较，当泄压膜孔径小于100mm时，用0.1～0.5mm厚的铝箔片作泄压膜较理想。试验证明，在直径为110mm，厚为0.1mm的铝箔片上能承受0.25MPa以上的静压力，完全可以满足发生器工作的要求。当发生爆炸时，不但能顺利泄压，而且飞起来的膜片也不会伤人。当泄压膜直径大于150mm时，用0.1mm厚的铝箔片作泄压膜，承受工作压力时有鼓起和凹下现象，呈球面形状。因此泄压膜片在直径大于300mm时，应采用0.4～0.5mm厚的铝板，以便消除膜片起鼓变形。为使铝板的破裂强度保持在0.25MPa左右，应在铝板上划痕或滚花，以减弱膜片的破裂强度。
一般用铝箔或铝板作泄压膜，其厚度应根据泄压膜的直径来确定，详见表1—7。
| 泄压膜直径 | ≤100 | >100～300 | >300 |
| 泄压膜厚度 | 0.1～0.15 | 0.15～0.30 | 0.3～0.5 |
通过在容器中多处设置泄压膜进行比较试验，发现乙炔与空气或乙炔与氧气的混合气爆炸冲击波的主要冲击方向，往往沿设备的主轴线。因此，泄压膜应设置在容器主轴线的上下方。由于焊接回火火源一般都由出气管进入容器，所以泄压膜应设置在靠近乙炔出气导管的部位。
二、安全阀
当发生器内的乙炔压力超过正常工作压力时，乙炔发生器安全阀即自动开放，把发生器内部气体排出一部分，直至压力降到低于工作压力后才自行关闭，以防发生爆炸事故。当安全阀开放时，气体从阀中喷出。发出气流的响声，起到了自动报警的作用。
乙炔发生器一般采用弹簧式安全阀，主要利用乙炔压力和弹簧压力之间的压力差的变化来实现自动开启或关闭的动作(详见图1—20)。弹簧的压力可以通过调节螺栓进行调整，以调定安全阀的开启压力。
安全阀必须保持灵敏、有效。为此，在乙炔发生器运行中应经常保持安全阀的清洁，并定期作排气试验，防止安全阀的排气管、阀体弹簧等被乙炔气中的灰渣、粘性杂质及其它脏物堵塞。
安全阀在使用中应经常检查是否漏气，如发现有泄漏现象或经常不停地排气现象，应及时检修安全阀或认真检查乙炔发生器的加料、各气室管路及内部其它装置，绝对不允许因安全阀泄漏和经常性排气影响焊接操作而拧紧调节螺栓，甚至用铁丝捆死阀门或用使安全阀失效的其它方法来消除安全阀泄漏。
安全阀泄漏的原因有：密封面受到腐蚀或磨损后出现凹坑、沟痕；阀芯与阀座的同心度因安装不正确或其它原因而被破坏；弹簧长期受高温作用使弹性减小或消失；安全阀装配质量不良等。
三、压力表
乙炔发生器上装设的压力表用以直接指示发生器内部的乙炔压力值。常用的压力表为弹簧管式压力表，其构造如图1—21所示，弹簧弯管一端牢固地焊在固定在表壳内的支座上，并通过接头与乙炔导管相连；弹簧弯管的另一端与拉杆及扇形齿轮连系。当乙炔流入弹簧弯管时，由于管内压力作用，使弯管向外伸展，发生角位变形，带动拉杆和扇形齿轮，使小齿轮转动。小齿轮轴上装有指针，指示乙炔的压力。表盘上最高工作压力的刻度处，标有红色标记，中压乙炔发生器的压力表，在0.15MPa处为红色刻度线。
为使压力表保持灵敏、准确，在使用中应经常维护和检查。压力表应保持洁净，表盘上的玻璃应清晰明亮，如表盘玻璃破碎或表盘刻度模糊应停止使用；压力表的连接管要定期吹洗，防止堵塞，应经常检查压力表的指针的转动和波动是否正常；压力表必须定期检验、校正，超过校正期限的压力表应停止使用，如果在乙炔发生器正常运行时发现压力表指示不正常或有其它可疑现象，应立即检验校正。
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