细节一 浇筑施工准备
1．制定施工方案
根据工程对象、结构特点，结合具体条件，制定混凝土浇筑的施工方案。
2．机具准备及检查
搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间。重要工程，应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土，一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。浇筑前，必须核实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。
3．保证水电及原材料的供应
在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电，事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌和捣固用的工具，以防出现意外的施工停歇缝。
4．掌握天气季节变化情况
加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。
根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑过程中所必需的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
5．检查模板、支架、钢筋和预埋件
在浇筑混凝土之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204)的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。
模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时，方可进行浇筑。检查时应注意以下几点。
(1)模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确。
(2)所安装的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠。
(3)模板的紧密程度。
(4)钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。
(5)模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。
(6)木模板应浇水加以润湿，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应贴严，以防漏浆。
(7)金属模板中的缝隙和孔洞也应予以封闭。
(8)检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
(9)在地基或基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。
(10)对干燥的非黏性土，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得留有积水。
细节二 浇筑厚度及间歇时间
1．浇筑层厚度
混凝土浇筑层的厚度，应符合表5—9的规定。
表5—9混凝土浇筑层厚度 单位：mm
| 捣实混凝土的方法 | 浇筑层的厚度 | |
| 插入式振捣 | 振动器作用部分长度的1.25倍 | |
| 表面振动 | 200 | |
|
在基础、无筋混凝土或配筋 稀疏的结构中 |
250 | |
|
人工捣固 |
在梁、墙板、柱结构中 |
200 |
| 在配筋密列的结构中 | 150 | |
|
轻骨料混凝土 |
插入式振捣 |
300 |
| 表面振动(振动时必须加荷) | 200 | |
一般情况下混凝土运输、浇筑及间歇的全部时问不得超过表5—10的规定，当超过时应留置施工缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，然后再继续浇筑；梁和板宜同时浇筑混凝土；拱和高度大于1m的梁等结构，可单独浇筑混凝土。在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
表5—10 混凝土运输、浇筑和间歇的时间 单位：min
|
混凝土强度等级 |
气 温 | |
| 不高于25℃ | 高于25℃ | |
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不高于C30 高于C30 |
210 180 |
180 150 |
细节三 混凝土浇筑要点
(1)在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌和物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
(2)浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。
(4)钢筋混凝土框架结构中，梁、板、柱等构件是沿垂直方向重复出现的，所以一般按结构层次来分层施工。平面上，如果面积较大，还应考虑分段进行，以便混凝土、钢筋、模板等工序能相互配合、流水进行。
(5)在每一施工层中，应先浇灌柱或墙。在每一施工段中的柱或墙应该连续浇灌到顶，每一排的柱子由外向内对称顺序进行，防止由一端向另一端推进，致使柱子模板逐渐受推倾斜。柱子浇筑完毕后，应停歇1～2h，使混凝土获得初步沉实，待有了一定强度以后，再浇筑梁板混凝土。梁和板应同时浇筑混凝土，只有当梁高 1m以上时，为了施工方便，才可以单独先行浇筑。
(6)浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时问宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
(7)混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
(8)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构，可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
细节四 混凝土的振捣
(1)每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为宜。
(2)当采用插入式振动器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振动器作用半径的1.5倍，见图5—1。捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振动器与模板的距离，不应小于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振动器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。一般每点振捣时间为20～30s，使用高频振动器时，最短不应少于10s，应使混凝土表面成水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”(见图5—2)的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
(3)采用表面振动器时，在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下在25～40s，但以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振动前进，前后位置和排与排问相互搭接应有30～50mm，防止漏振。振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。表面振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中为200mm，在双筋平板中约为 120mm。
(4)采用外部振动器时，振动时间和有效作用随结构形状、模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率大小等各项因素而定。一般每隔1～1.5m的距离设置一个振动器。当混凝土成一水平面不再出现气泡时，可停止振动。必要时应通过试验确定振动时间。待混凝土入模后方可开动振动器。混凝土浇筑高度要高于振动器安装部位。当钢筋较密和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇筑边振动的方法。外部振动器的振动作用深度在250mm左右，如构件尺寸较厚时，需在构件两侧安设振动器同时进行振捣。