(1)输送泵在压送混凝土时，有脉冲式振动。为防止泵体因振动引起滑移，施工中无论采用什么形式的混凝土输送泵，都应设置在坚实的平地上，并进行适当的固定。
(2)操作人员除要做好与机械有关的准备工作外，还应做好直接与混凝土压送有关的准备工作，如检查受料斗与输送管，清除堵塞物；对泵体与混凝土直接接触的部位、泵室、受料斗、管路等用水洗净或湿润。
(3)为防止初压送时混凝土配合比的改变，在正式压送前应用砂浆或水泥进行预压送，以润滑泵和输送管内壁。润滑用的水泥浆和砂浆的配合比按表8—11选用，也可根据输送管的管径，按表8—12配制水泥浆。
表8-11 润滑用水泥浆和砂浆配合比
| 输送管长度 | 水 | 水泥浆 | 水泥砂浆 | ||
| ／L | 水泥用量／kg | 稠度 | 水泥用量／kg | 配合比(水泥：砂) | |
|
<100 100~200 >200 |
30 30 30 |
100 |
粥状 |
0.5 1.0 1.0 |
1：2 1：1 1：1 |
| 输送管管径／mm | 每1m管壁附着水泥浆量／g | 每10m管所需水泥浆量／kg |
|
100 125 150 175 |
400 500 600 700 |
4 5 6 7 |
混凝土泵的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时应根据使用说明书制订专门操作要点。操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。
在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销，在场地较软时应采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。
在正式泵送前进行试泵送，启动泵机的程序：启动料斗搅拌叶片一将润滑浆(水泥素浆)注入料斗一打开截止阀一开动混凝土泵一将润滑浆泵送到输送管道一然后再经料斗装入混凝土进行试泵送。
在泵送时，施工人员要时刻注意泵车各项仪表指示，如液压油的工作压力、工作温度和仪表上的“超载”指示灯，如果仪表上“超载”指示灯亮，就要把泵的输出量调向“减”的方向，如果油温超过60℃，就要打开冷却器冷却，并检查是否有故障，及时排除。
另外，还要注意料斗的充盈情况，不允许出现完全泵空现象，以免空气进入泵内，使活塞出现干磨状态。要注意水箱中水位、液压系统密封性，拧紧有泄漏的接头。
细节三 混凝土的压送
混凝土输送泵的操作方法是否正确，不仅直接影响混凝土的压送，而且也影响混凝土输送泵的使用寿命。所以，压送混凝土时，混凝土输送泵的操作应注意以下几点。
(1)开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
(2)混凝土的压送要连续进行，尽量避免压送中断。混凝土在输送管连续压送时处于运动状态，匀质性好；压送中断时，输送管内混凝土处于静止状态，混凝土就会泌水，混凝土中的骨料也会按密度不同而下沉分层，停歇时间愈长，愈容易使混凝土离析，还可能引起输送管路的堵塞。所以压送混凝土时，宁可降低压送速度，也要保证压送的连续进行。但慢速压送时，应保证混凝土从搅拌出机至浇筑的时问不超过 1.5h。
如果由于技术或组织上的原因，迫使混凝土泵停车，则应每隔数分钟开泵一次；如果泵送时间超过45min，或混凝土出现离析现象，应及时用压力水或其他方法冲洗输送管，去除管内残留的混凝土。
(3)混凝土压送过程中，有计划的停歇应事先确定中断浇筑的位置。中断浇筑的位置必须是允许留置施工缝的位置。一般情况下，停歇的时间不宜超过1h。并且，在停歇时间内，为防止混凝土在输送管内离析，应作间歇推动。尤其在夏季高温季节浇筑、冬季低温季节浇筑或混凝土的析水量较多以及压送困难时，更要特别注意进行间歇推动，每4～5min应进行不少于四次正反推动。
(4)在混凝土泵送过程中，如果需要接长输送管长于3m时，应按照前述要求仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
(5)泵送时，应使料斗内持续保持一定量的混凝土，如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开关阀间造成混凝土逆流，形成堵塞，则需将泵机反转，把混凝土退回料斗，除去空气后再正转泵送。
(6)在泵送时，应每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化应及时调整。活塞的行程可根据力学性能按需要予以确定。为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损，一般以开动长行程为宜。只有在启动和混凝土坍落度较小时，才使用短行程泵送混凝土。
(7)垂直向上输送混凝土时，由于水锤作用，使混凝土产生逆流，输送效率下降，这种现象随着垂直高度的增加更明显。为此应在泵机与垂直管之间设置一段 10～15m的水平管，以抵消混凝土下坠冲力影响。
(8)当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
①反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；
②可用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，若确实查明了堵管部位，可在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；
③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。
(9)泵送时，应随时观察泵送效果，若喷出混凝土像一根柔软的柱子，直径微微放粗，石子不露出，更不散开，证明泵送效果尚佳；若喷出一半就散开，说明和易性不好；喷到地面时砂浆飞溅严重，说明坍落度应再小些。
(10)在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接自照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的混凝土不至于吸收大量热量而失水，导致管道堵塞，影响泵送。
(11)在混凝土压送过程中，如经常发生压送困难或输送管路堵塞时，施工管理人员应检查混凝土的配合比、和易性、匀质性以及配管方法、压送操作方法是否妥当，如有问题，应及时解决，当然，这也不能排除其他原因引起的堵塞。
(12)混凝土压送接近结束时，应计算还需多少数量的混凝土，协调供需关系，避免停工待料或多余混凝土的浪费。
(13)泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所及时进行妥善处理。
(14)泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
(15)当多台混凝土泵同时泵送施工或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并应分工明确、互相配合、统一指挥。
细节四 泵送混凝土的浇筑
泵送混凝土的浇筑应根据工程结构特点、平面几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。
1．混凝土的浇筑顺序
(1)当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。
(2)同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。
(3)当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。
(4)当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。
2．混凝土的布料方法
(1)在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
(2)浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
3．混凝土浇筑分层厚度
分层厚度宜为300～500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按(1：6)～(1：10)坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
4．振捣
(1)振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15～30s，且隔20～30min后，进行第二次复振。
(2)对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制定技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
5．表面处理
水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。
细节五 混凝土输送泵及管道的清洗
混凝土压送完毕后，输送管道应及时用水清洗，对带有布料杆的混凝土输送泵可采用压力水或压缩空气清洗。一般用压力水清洗较为方便。清洗时，应注意下列事项。
(1)首先装入水洗辅助物(海绵球等)，水洗辅助物与混凝土之间不得留有空隙。
(2)清洗水不得掺入混凝土内，否则，未经适当处理前不得使用。
(3)应采取排水措施，防止清水流人混凝土或模板内。
(4)清洗时，操作人员必须离开出料口，安全距离半径为5m。