(一)筒体纵缝的焊接 为保证筒体纵缝装配间隙(约1～1.5mm)在焊接过程中保持不变，并防止筒体在焊后产生较大的变形，首先进行定位焊。定位焊的点固长度为5～8mm，间距为150～200mm，详见图4—24a。点固后焊缝应从中间向筒体两端用分段逐步退焊法焊接，详见图4—24b。
为防止烧穿，焊嘴应作适当的上下摆动，焊丝要均匀地加入熔池。采取左焊法，焊嘴与纵缝轴线夹角(焊嘴倾角)约20°～30°，焊丝与焊嘴夹角约90°～110°。
当筒体纵缝长度在1m以下时，在焊接前也可不进行定位焊，而采用在纵缝末端加大间隙(间隙约为焊缝长度的2.5％～3％)的方法进行焊接，如图4—25所示。这种方法因在焊接过程中纵缝的收缩，使间隙逐渐减小，从而保证了正常的焊接。为了更好地控制纵缝间隙的大小，在焊接时可在熔池前面的缝隙中插入一个铁楔或扁铁，并根据间隙的收缩情况，灵活地向后移动，直至焊接结束为止。这种方法如果使用得当，不仅可以减少定位焊工序，提高生产率，而且可以防止和减少焊接变形，使焊后获得平整的焊件。但只有操作非常熟练时，采用这种方法才能取得满意的效果。
(二)容器的底、盖与筒体的焊接容器底与容器盖根据其要求不同，可做成凸面形、凹面形或平面形，与筒体连接的接头型式详见图4—26。图4—26a为凸面形，多用于受压容器的封头，因此要求焊透，并防止烧穿。图4—26b为凹面形，图4一26c为平面形，多用于一般非受压容器的底和善。图4—26b、e为卷边接头，一般可不必添加焊丝，但当厚度较大时，应填充焊丝，使焊缝成形良好；焊嘴熔化卷边时应稍作上下跳动，同时为防止简体变形，火焰要偏向外侧。
对于直径较大的容器的盖、底与筒体的焊接，应采用对称焊接，以减少和防止容器的变形，如图4—27所示。
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